Работать 420 минут, правильно организовать рабочее место

М. КАЦ, Зам. техн. директора завода АТЭ

В борьбе за полное и рациональное использование семичасового рабочего дня — за 420 мин. в смену — значительную роль играют правильная организация рабочего места и наиболее удобная организация всей системы рабочих мест в цехе.

Однако вопросам организации труда у нас не всегда уделяется достаточное внимание. Мы часто все силы бросаем на расчет методов, порядка и режима обработки, а вопросы непрерывного питания рабочего места заготовками, инструментарием, вопросы контроля и обслуживания остаются непроработанными. Отсюда плохая организация материальных складских баз, плохая организация межцехового и внутрицехового транспорта, плохая организация чертежных, раздаточных, инструментального хозяйства, контрольных пунктов, комплектовочных кладовых. Отсутствие четкой установки по организации рабочего места нарушает планомерную работу поставщика (склад сырья и полуфабриката), транспорта и обслуживающего персонала.

Электрокомбинат. Завод АТЭ. Конвейер сборки магнето. Введение конвейера повысило производительность на 300%. Перекрыты нормы заграничных фирм. Все работающие на конвейере хорошо сдали техминимум.

Рабочее место связано многочисленными нитями со всей системой производства. Правильная его организация —  непременное условие успешного освоения техники данной работы. Плохо организованное, плохо питаемое и плохо обслуживаемое рабочее место — источник брака, потерь рабочего времени, место низкой производительности и частых поломок.

Неправильная организация труда влечет за собой нарушение нормального разделения внутрицеховых функций. В этом случае все, начиная с начальника цеха и кончая наладчиками, заняты преимущественно беготней «по деталям», поисками материалов, чертежей и инструментов, проталкиванием работ в аппарате. В результате рабочий лишается основной организующей помощи —  живого инструктажа, технического руководства. Все это в сумме ведет к колоссальным потерям, и завод вынужден растрачивать совершенно непроизводительно большую часть фонда рабочего времени.

Проведенная на Московском электрокомбинате техническая конференция ударников по уплотнению семичасового рабочего дня вскрыла целый ряд непроизводительных потерь рабочего времени. Большая часть этих потерь явилась прямым следствием плохой организации ряда участков на заводе. Возьмем конкретный пример завода автотракторного электрооборудования (АТЭ). На основе массовых фотографий рабочего времени было установлено, что различные потери по заводу составляют 13,6 проц., т. е. 4 тыс. час. в день. Цифра весьма внушительная. И все же это еще не все потери. Если более внимательно присмотреться к времени, которое обычно считается полезно затраченным, то и здесь мы увидим довольно значительный процент дополнительных потерь.

Проанализируем например составные части рабочего времени (полезного) по механическому цеху завода АТЭ. Рассмотрим следующую таблицу:

Составные части полезного рабочего времени	В проц. к раб. дню	Содержание
1. Подготовительное	6,4	Получить рабочий листок, чертеж, материал, инструмент, разложить инструмент, установить инструмент, проверить и отрегулировать станок, смазка, обдумать работу, получить инструктаж мастера.
2. Заключительное	1,8	Снять инструмент, сдать рабочий листок, сдать готовые детали, сдать инструмент, убрать инструмент, убрать станок.
3. Основное	36,7	Машинное время, ручное время.
4. Вспомогательное	31,4	Подвести резец, отвести резец, зажать деталь, проверить деталь и т. д.
5. Дополнительные затраты	12,1	Смена инструмента для заточка, заточка инструмента, заправка, укладка деталей, выявление дефектов и брака, задержка при получении и сдаче материала и инструмента и пр.

Итак мы убеждаемся, что дополнительная затрата времени даже во время полезной работы достигает 12 с лишним процентов. В чем причины этих дополнительных потерь? Прежде всего в неправильной организации труда, в отсутствии централизованной заточки инструмента и его резервного комплекта, в недостатке подсобных рабочих, в несвоевременной подаче материалов.

⚫

Уплотнение подготовительного и заключительного времени зависит от организационной структуры рабочего места, от того, насколько комплектно подан инструмент, насколько оборудование обеспечено соответствующими приспособлениями и насколько правильно поставлен инструмент. Надо наконец понять, что в производстве нет «несущественных мелочей». Правильное освещение, устранение всех ненужных вещей, сохранение рабочего места в порядке и чистоте — все эти «мелочи» играют на самом деле значительно большую роль, чем принято думать.

Электрокомбинат. Завод АТЭ. Хорошо организованное рабочее место по производству корпусов генераторов а стартеров на тяжелых прессах "Толедо"

Большие резервы дополнительных источников высокой производительности таятся и в основном и во вспомогательном времени. Здесь часто возникают так называемые технологические потери, происходящие из-за того, что мы подчас отстаем от современного уровня техники резания, из-за того, что режущий инструмент оказывается иногда просто негодным, а технический инструктаж дается не вовремя.

Опыт проведения инструктажных норм на заводе АТЭ по ряду трудоемких операций показал, что можно добиться значительно более полного и рационального использования оборудования и рабочего времени без специальных затрат, без добавочных приспособлений. Для этого нужно уметь только находить внутренние, скрытые возможности. Достаточно иногда например сменить режущий инструмент, разделить какую-либо операцию на ряд более дробных элементов, изменить порядок инструментов в револьверной головке, сократить число движений рабочего, — и в результате мы получаем огромный выигрыш во времени.

Для примера можно указать ряд случаев, когда путем тщательной проверки технологического процесса и изменения одного из элементов работы достигаются весьма ощутимые положительные результаты.

Магнето производства завода АТЭ

При обработке крышки корпуса на револьверном станке «Варнер-Свазе» был изменен порядок расстановки скалок с инструментом в револьверной головке, мешавший ранее одновременному подводу заднего супорта с дополнительным инструментом. При старом способе выпускалось 56 крышек в смену, теперь же выпускается 120.

В другом случае для обточки корпуса магнето со стороны прерывателя изменен режим резания, произведена перестройка револьверной головки. В результате опять значительный выигрыш во времени.

Основным средством более правильного использования оборудования и рабочего времени является составление инструктажных технических норм.

Под инструктажной нормой следует понимать подлинную техническую норму, специально подготовленную и проведенную в жизнь при помощи живого инструктажа. В основу технически обоснованной нормы должны быть положены: рационально спроектированный технологический процесс, рационально спроектированные и подобранные инструмент и приспособления, правильно подобранный режим работы (скорости, подачи), правильно установленный трудовой процесс, правильная организация рабочего места. По всем этим элементам должны быть созданы и доведены до рабочего места соответствующие инструкционные карты. Все выводы здесь должны быть подтверждены соответствующей экспериментальной работой, доказаны на конкретном рабочем месте.

Рабочий должен получить живой инструктаж, его нужно систематически обучать, пока он не добьется запроектированного выпуска.

Всю эту работу проводят технолог, нормировщик и мастер-инструктор.

Завод АТЭ находится сейчас в периоде осуществления большой программы по выпуску магнето.

Электрокомбинат. Завод АТЭ.
Хорошо организованное рабочее
место в сборочном цехе

На том же оборудовании, проектная мощность которого исчислялась в 8 500 магнето в месяц, нужно дать 12 тыс. магнето в месяц. И это можно сделать. Для этого сейчас пересматривается технологический процесс, оснащение рабочих мест инструментарием, производятся переналадка станков и инструктаж применительно к новым нормам. В связи с этим произведена перепланировка оборудования в цехах. Инструментальный цех распланировали по-новому, по принципу (группирования мастерских с законченным технологическим процессом.

Производится также подсчет нормального расхода инструмента и. подготавливается реорганизация инструментальных кладовых. Для правильного и четкого планирования инструментального хозяйства вводится так называемый принцип «максимума и минимума инструмента». При такой системе ведется постоянное наблюдение за тем, чтобы в кладовой определенный вид инструмента хранился в нужном количестве, не выше максимума и не ниже минимума. Снижение запаса ниже минимума — сигнал для своевременного заказа инструмента. Только такая система сможет предупредить простои оборудования из-за отсутствия необходимого инструмента.

Но мало организовать бесперебойную подачу инструмента. Надо дать еще инструмент хорошего качества. Неверно заточенным инструментом нельзя правильно и производительно резать металл и выдерживать нужные скорости. Такой резец будет стоять очень недолго и его придется менять каждые 10—15 мин. Это приведет к огромным потерям времени.

Практикуемый еще довольно широко порядок заточки инструмента самим рабочим (в большинстве малоквалифицированным) на наждачном точиле без приспособления и проверочного шаблона является одним из основных источников потерь времени и снижения производительности. «Производительность механической мастерской висит на острие резца»,—надо помнить это весьма меткое выражение одного крупнейшего немецкого специалиста по резанию. Поэтому введение централизованной заточки является одним из коренных мероприятий по наиболее рациональной организации производства. На заводе АТЭ принят следующий порядок постепенного перехода на централизованную заточку резцов.

Во-первых, в цехах выделяются специальные лица из числа бригадиров и мастеров для производства заточки в мастерской, в бригаде. Отдельным рабочим, как правило, запрещается производить заточку. Заточенный резец проверяется шаблоном.

Во-вторых, при инструментальных раздаточных сосредоточивается простейшее оборудование (наждачные точила) с универсально поворотными приспособлениями (поворотные в трех плоскостях головки) и с соответствующим набором чертежей и шаблонов для производства заточки.

Элекгрокомбинат. Завод АТЭ

Наконец последним этапом является сосредоточение заточки инструмента всех цехов в центральной заточной мастерской. Для этого необходимо обеспечить завод достаточным количеством комплектов каждого типа резца с тем, чтобы в момент заточки одного комплекта иметь резервный и «рабочий» на рабочем месте.

Частичная централизация заточки уже дала свои положительные результаты. Так в сборочном цехе АТЭ расточка полюсов у корпуса стартера производилась часто случайно заточенным резцом из быстрорежущей стали. Станок давал 275 шт. в смену. После же того, как была введена система правильной заточки резцов, тот же самый станок, при том же количестве оборотов в минуту дает в смену уже 500 шт.

⚫

Ряд чисто организационных мероприятий, уже проведенных и проводимых сейчас в цехах АТЭ, начинает давать определенный эфект. Между сменами вводится перерыв в 15 мин. для обеспечения правильной подачи смены. Введен сменный цеховой журнал. В этом журнале от смены к смене передаются директивные указания по цеху; в этом же журнале последующая смена узнает, что ей нужно докончить, что изменить, какие недостатки следует устранить и т. д.

По новому порядку каждый мастер, бригадир и настройщик должны выходить на работу за полчаса до смены для подготовки материала, инструмента, приспособлений, чертежей. Это дает рабочему возможность с самого начала смены производительно работать, не растрачивая времени на подготовительные мероприятия.

Для получения бригадиром и наладчиком полного комплекта инструмента на станок вводится заборная книга. Инструментальные раздаточные открываются за полчаса до начала смены. Станок передается сменщику с полным комплектом нужного ему инструментария. Помимо этого усилены подсобные рабочие бригады по уборке отходов, подаче материалов и т. п.

В штамповочном цехе вследствие четко поставленной подачи к рабочему месту материалов на четырех прессах «Толедо» увеличен выпуск на 5 тыс деталей в смену на каждого рабочего. В том же цехе на станках «Питлер» вследствие организации подачи чертежа, инструмента и материала, а также вследствие уменьшения других непроизводительных потерь полностью ликвидирована работа в третью смену.

В автоматно-револьверном цехе благодаря введению предварительной подготовки полного комплекта инструмента время на настройку автомата снизилось в среднем с 11 до 8 час.

В механическом цехе была произведена перестановка оборудования по поточному принципу. Это привело к более планомерному и последовательному движению деталей. В результате производительность на ряде рабочих мест повысилась на 20—30 проц.

Значительная экономия времени достигнута в инструментальном цехе завода. Здесь введена система световой сигнализации. Световой сигнал (зажигание красной лампы) может быть подан с любого рабочего места. Пролетные дежурные сигнальщики по световому сигналу с рабочего места вызывают мастера, бригадира, инструктора или подсобного рабочего для подачи масленки, обтирочного материала и т. п. Теперь уже рабочим-станочникам нет более необходимости отрываться от станка и бегать по цеху. Для сигнальщиков введена премиальная система за лучшее обслуживание рабочего места. В настоящее время подготавливается работа по переводу всех цехов завода на световую сигнализацию.

Проведенная работа на заводе АТЭ по улучшению организации труда в цехах и использованию рабочего времени у каждого станка или машины —  только первый шаг в борьбе за 420 мин. в смену. Мы должны довести эту работу до конца и выполнить основную задачу — от правильной организации рабочего места к высокому качеству продукции, к высокой производительности труда.