Пресс формует калоши | ТМ 1938-04

Вся резиновая обувь, выпускаемая калошными фабриками, производилась до последнего времени клеевым методом.

Заранее заготовленные и намазанные резиновым клеем детали калоши накладываются в определенном порядке на металлическую колодку и плотно принимаются друг к другу. Процесс сборки калоши при этом методе производится сейчас почти так же, как и 50 лет назад, с той только разницей, что раньше всю калошу собирала одна работница, теперь же этот процесс разбит на операции и идет по конвейеру. Сами же операции остались, за малым исключением, ручными. Инструменты, применявшие работницами, в большинстве тоже остались без изменения. Вследствие этого калошное производство является пока одним из самых отсталых по механизации.

Внедрение нового вида сырья — синтетического каучука — потребовало более высокой техники. Силы одной работницы оказалось недостаточно для плотного соединения деталей калоши из синтетического каучука, обладающего пониженной клейкостью.

На заводах «Красный богатырь» в Москве и «Красный треугольник» в Ленинграде освоен новый метод производства калош. Этот метод основан на использовании свойства сырой, невулканизированной резины растекаться под давлением и заполнять форму.

Процесс изготовления калоши заключается в следующем. На алюминиевую колодку накладываются внутренние детали калоши: подкладка, задник и т. п. На них накладываются грубо заготовленные куски резины.

Слева — сердечник, на котором монтируют калошу.

Так выглядит калоша, только что вынутая из формы.

Справа — форма в раскрытом виде.

Затем вся заготовка помещается в форму. Эту форму закрывают и устанавливают на нижнюю плиту гидравлического пресса, верхняя плита которого давит на форму с силой до 33 т. При этом давлении резина растекается и заполняет все пространство между колодкой и стенками формы. Избыток резины вытекает в особые щели между отдельными частями формы.

Плиты пресса нагреваются паром и передают свое тепло форме. Таким образом, одновременно с формовкой происходит и вулканизация калоши, т. е. придание резине упругих и эластичных свойств.

Гидравлический пресс с установленными на нем формами.

Формовая калоша отличается своей монолитностью; носкость ее превышает носкость клеевой калоши в два-три раза.

Формовой метод сокращает число операций сборки с 16 до 4. Этот метод не только механизирует трудоемкие процессы, но и оздоровляет условия труда, так как позволяет значительно сократить расход бензина, пары которого вредно влияют на здоровье работниц.

Завод «Красный богатырь» в настоящее время выпускает до 3 тыс. пар формовых калош в сутки.