Карандаш

Фотоочерк Л. НИКОЛАЕВА

Держа в руке обычный черный карандаш, трудно себе представить, что производство такого простого предмета оказывается очень сложным делом и требует не более и не менее как... 35 операций.

Этот фотоочерк мы сделали на фабрике «Сакко и Ванцетти», крупнейшей карандашной фабрике нашего Союза.

Из далекой Сибири, с Алиберовских копей, в двойной бумажной таре, предохраняющей содержимое от распыления, прибывает тёмно-серый, похожий на пыль порошок. Это графит. Здесь его смешивают с глиной — каолином. Существует 17 различных весовых комбинаций графита с каолином, которые дают стержни неодинаковой твердости.

Восемь суток непрерывно вращаются показанные на верхнем снимке шаровые мельницы, перетирая смоченные водой графит и каолин. Сметанообразную массу, вышедшую из мельницы, высушивают, добавляют в нее различные клеевые вещества и снова размалывают, размешивают и перетирают. Густое упругое тесто направляется на пресс-сито.

После того как масса проходит через металлическое сито с мелкими полуторамиллиметровыми отверстиями, ее формуют в небольшие калабашки-цилиндры. Под давлением, равным 400 атмосферам, происходит выжимание массы на показанном здесь прессе. Она выходит наружу сквозь небольшое отверстие в агатовой матрице в виде бесконечной графитовой нити. Непрерывно вращается моталка. Она не дает нити запутаться и аккуратно кладет ее на полу небольшими кольцами. Пока графит еще не застыл, укладчицы подхватывают его, режут и выравнивают на специальных досках. После легкой подсушки его снова выравнивают и разрезают на короткие отрезки — стержни, называемые минами.

В минах содержится много влаги, поэтому их сушат в специальных камерах в течение пяти суток при температуре 80°. Из сушильных камер стержни, сухие и легкие, но недостаточно еще прочные, направляются на обжиг. Для этого их закладывают в огнеупорные тигли, которые закрывают крышкой и замазывают глиной.

На нашем снимке вагонетка, загруженная такими тиглями, стоит перед входом в тоннельную печь. В печи всегда 15 таких вагонеток. Каждый час одна вагонетка выкатывается из печи, а другая подается. В середине печи находится так называемая «зона пламени», где происходит обжиг графита. Через три часа после попадания в печь каждая вагонетка достигает зоны пламени, где находится один час, и затем передвигается к выходу из печи. В печи вагонетка находится семь часов.

После обжига стержень получил достаточную твердость и, казалось бы, готов к употреблению. Но оказывается, что сколько бы таким стержнем ни водить по бумаге, написать не удастся ни строчки. На нашей фотографии — сортировщица. Перед ней металлическая решетчатая коробка — сектор. Выбрасывая кривые стержни и недомерки, сортировщица загружает сектор грифелями.

Девять таких секторов составляют окружность и двумя рядами опускаются в специальные котлы, называемые автоклавами.

В этих котлах стержни пропитываются жиром, варясь в массе из стеарина, саломаса и разных растительных восков.

После этого стержень приобретает способность писать.

Этим заканчивается обработка графита.

Параллельно с обработкой мины идет обработка дерева для карандашей. Древесина «облагораживается» — ее промаривают и парафинируют и проваривают в специальных составах. Мягкие, эластичные и легко режущиеся небольшие дощечки размером 185 X 60 мм идут на дорожильные фрезерные машины. Одна за другой выскакивают они из «магазина» машины и, зажатые рифлеными роликами, подаются на непрерывно вращающийся фрезер, который выбирает на их поверхности шесть полукруглых параллельных дорожек.

На этом конвейере происходит встреча дерева с графитом. Уже знакомая нам дощечка — «шестерка», как ее здесь называют, — смазывается клеем со стороны профрезерованных дорожек и подается на движущуюся ленту. Ловкие руки клейщиц подхватывают ползущие мимо «шестерки» и закладывают в их дорожки подготовленные стержни. Затем «шестерки» покрывают такой же дощечкой, и графит оказывается зажатым.

«Шестерки» идут на пресс, где окончательно запрессовываются и затягиваются в специальные скобы — струбцины. На этой фотографии видны колонки склеенных «шестерок». Затянутые в струбцины, они стоят на стеллажах карандашного цеха. Через семь-восемь часов струбцину распустят, и дощечки подвергнутся дальнейшей обработке.

После зачистки торцов дощечки снова направляют на фрезерную машину. На фото показана дощечка после первой фрезеровки — ясно видны грани шести половинок будущих карандашей. После вторичной фрезеровки дощечка кончает свое самостоятельное существование — фрезер разрезает ее на шесть карандашей.,

Вращаются ремни-шкурки чистильных машин. Шлифуется деревянное покрытие. Теперь карандаш нужно одеть в красивую рубашку, которая отличит их «в жизни» от многочисленных собратий. От шести до десяти раз проходят они через бачок с краской и два-три раза через глянц-лак. После этого на блестящие, нарядные, рассортированные карандаши ставится клеймо.

Это — одна из штамповальных машин. Огромным потоком идут через них готовые карандаши... Непрерывно опускаются металлические штампы, нажимают на бумажную ленту, покрытую бронзовым порошком. Лента вдавливается в дерево и отдает ему свой блестящий порошок.

Карандаш получает здесь свой «паспорт» — изящную, сверкающую золотом марку фабрики и номер.

Непрерывным потоком идет с этих машин готовая продукция...

Снова контролеры проверяют ее качество, рассортировывают по сортам и наконец направляют в экспедицию на упаковку.

1000000 штук в день готовых карандашей выпускает эта фабрика для своего многочисленного потребителя.

---

Спасибо ресурсу Отраслевой канцелярский музей за сохраненный скан статьи!