МЕХАНИЧЕСКИЙ ШТУКАТУР

А. ДАВЫДОВ

Есть отрасли строительной техники, застывшие в течение тысячелетий. К ним относятся штукатурные работы. До сего времени во всех странах мира штукатурят с помощью штукатурных растворов, так же как пятьсот и тысячу лет назад. Между тем, штукатурные работы относятся к числу довольно трудоемких операций в строительном деле. Строительство Москвы ежегодно испытывает значительные затруднения из-за недостатка штукатуров. Каждое лето, когда отделочные работы развертываются одновременно на сотнях жилых и школьных строек, штукатуров, что называется, ищут днем с огнем. Штукатуры превращаются в дефицитную профессию, их переманивают с одной стройки на другую. Графики сдачи зданий в эксплуатацию срываются; расценки на штукатурные работы беззастенчиво нарушаются; отдельные рвачи, пользуясь моментом, ловят «длинный» рубль. Десятки вербовщиков отправляются в провинцию за штукатурами и привозят людей, не умеющих отличить мел от алебастра.

Года три назад, по предложению секретаря Московского комитета партии H. С. Хрущева, молодые советские инженеры Соколов и Соколовский решили использовать бетононасос своей оригинальной конструкции для перекачки штукатурного раствора. Опыт удался блестяще. Растворонасос Соколова и Соколовского качает штукатурный раствор на высоту 10—11 этажей. Этот механизм прост и удобен в эксплуатации и требует лишь более или менее тщательного подбора песка по крупности его зерен.

Первоначально предполагалось использовать насос лишь как транспортное средство, с тем чтобы раствор подавался насосом в бункер так называемой вурф-турбины. Это машина центробежного действия, с помощью которой на стены и потолок наносится основной слой штукатурки — грунт. Однако, успешное применение растворонасоса навело на мысль выбросить вурф-турбины и непосредственно наносить грунт из шланга насоса. Для этого на конец шланга вставляется сопло. Таким образом, насос не только транспортирует раствор, но и наносит его на стену или потолок. Поэтому надобность в вурф-турбинах отпадает.

В дальнейшем нанесение грунта растворонасосом было несколько усовершенствовано. Дело в том, что насос набрасывал раствор на стену с недостаточной силой. Чтобы увеличить силу нанесения грунта, к соплу подвели добавочный небольшой шланг от компрессора. Струя сжатого воздуха присоединяется к струе раствора, увлекает последнюю с собой и с такой силой набрасывает каждую отдельную частицу раствора на стену, что затвердевший грунт превращается буквально в камень. Так была механизирована первая стадия штукатурных работ — нанесение грунта.

На снимке растворонасос. Он не только транспортирует раствор, но и наносит его на стену или потолок.

Растворонасос с соплом и компрессором повышают производительность труда самое меньшее в тридцать —  сорок раз по сравнению с ручной работой. Кроме того, в зданиях обычной высоты отпадает необходимость в устройстве подмостков, то есть достигается экономия в лесе и затрате труда плотников.

Однако, все это было только началом работы. Дело в том, что процесс штукатурных работ состоит еще из нанесения грунта второго слоя — накрывочного и, наконец, затирки накрывочного слоя. За механизацией процесса нанесения грунта должна была следовать механизация всех остальных стадий и в особенности затирки, как операции, требующей высокой квалификации и большой затраты времени. На поиски достаточно производительных и удобных механизмов для затирки ушло около двух лет. Первоначальная идея заключалась в использовании электродрели. Многие изобретатели предлагали вместо сверла вставить деревянный диск и этим диском затирать, то есть создавать совершенно гладкую и ровную поверхность штукатурки. Мысль казалась заманчивой, но на практике она себя не оправдала. Электродрель в руках рабочего оказалась слишком тяжелой для подобной работы. Мысль изобретателей работала в поисках облегчения всей конструкции. Электромотор поставили на пол, от него протянули гибкий вал к диску, в руках рабочего остался лишь диск и часть гибкого вала. Но и этот механизм был неудобен. Он все еще был слишком тяжел, и рабочий, управляя им при большом количестве оборотов, не мог дать идеально ровной поверхности. Нужен был какой-то иной путь. Решение заключалось в том, чтобы, во-первых, передать диск из рук рабочего какому-то механизму и, во-вторых, уменьшить количество оборотов диска. Штукатур, затирающий вручную теркой, делает в минуту не больше шестидесяти движений. Опыт показал, что при механизированной затирке количество оборотов диска может быть увеличено раза в полтора, не больше, — иначе диск начинает разбрасывать раствор, а не затирать его.

Чтобы убедиться в этом, нужно было время. Первоначально изобретатели давали диску тысячу оборотов, в то время как полтораста оборотов в минуту — и то было слишком много.

Осенью 1936 года, по предложению H. С. Хрущева, работники машиноштукатурной конторы Моссовета сконструировали штатив, на котором вес диска и гибкого вала был уравновешен контргрузом. Мысль оказалась правильной, решение было найдено. Оно заключалось в том, чтобы дать в руки рабочего управление не диском непосредственно, а рычагами с насаженными на них дисками. Уравновесив соответствующим образом эти диски и придав им умеренное количество оборотов, можно было создать хорошо работающий механизм.

Так родилась идея затирочной машины. В своем конструктивном оформлении она приняла несколько форм. Для затирки потолков сконструирована потолочная машина, где рычаг с дисками укреплен на специальной тележке. Штукатур сидит наверху и при помощи штурвала управляет рычагом с дисками. В настоящее время уже изготовлен серийный образец этой машины. Для затирки штукатурки на стенах построена по такому принципу стенная затирочная машина также на тележке из велосипедных или газовых труб. При помощи специального приспособления штукатур может, сидя наверху, передвигать потолочную машину по комнате самоходом. В стенной машине этого приспособления нет: в нем нет нужды.

Для затирки потолков и стен сконструированы две различные машины. Первая из них — на правом снимке, вторая — на левом. Они установлены на тележке с велосипедными колесами, что дает возможность легко передвигать их по фронту работы.

Несколько иную форму имеют так называемые одношпиндельная и многошпиндельная затирочные машины. Они также предназначены для затирки стен. В одношпиндельной машине по раме вверх и вниз движется головка с дисками. В многошпиндельной машине таких головок несколько, эта машина предназначена для зданий, где имеется большой фронт работы (административные и промышленные здания, школы и т. д.). Испытания показали блестящую работу этих машин, их надежность и экономичность. К весне 1937 года машино-штукатурный трест Моссовета будет располагать парком в 300 затирочных машин, что даст возможность полностью механизировать затирку.

На снимке (слева) одношпиндельная и (справа) многошпиндельная машины. Они предназначены для механической штукатурки стен. В одношпиндельной машине по раме вверх и вниз движется головка с дисками. В многошпиндельной машине таких головок несколько.

Остается промежуточная операция —  накрывка, то есть нанесение тонкого поверхностного слоя штукатурки. Но ее механизация не представляет каких-либо принципиальных трудностей. Для разбрызгивания накрывочного слоя, очевидно, придется использовать миниатюрные компрессоры того же типа, какой употребляется при малярных работах. Если прибавить, что изобретатель т. Щербаков уже сконструировал станок для плетения драночно-рогожных матов, можно утверждать, что задача механизации штукатурных работ в основном разрешена.

Эта большая работа, положившая конец вековой отсталости штукатурного дела, была проведена от начала до конца коллективом машино-штукатурного треста Моссовета под непосредственным руководством и по заданиям H. С. Хрущева.