Кто и когда изобрел стекло?
Этого никто не знает. Существует много легенд о происхождении стекла, но все они неправдоподобны и недостоверны. Благодаря раскопкам в Помпее, Фивах и других древних городах удалось только установить по найденным там предметам, что производство стекла было известно человечеству уже 4 500 лет назад.
А в ХIII в. венецианские стекольные заводы славились на весь мир. Венеция стала монополистом художественных стеклянных изделий. По существовавшему тогда в Венеции закону, мастера-стеклоделы не имели права выезжать за границу или иметь с ней какую-либо связь, а также разглашать тайну производства стекла даже у себя в Венеции. Если мастер убегал за границу, за ним посылались тайные агенты, которые убивали беглеца. Особенно часто такие убийства совершались в городах Италии и Германии. Несмотря на жестокости венецианского правительства, перебежчики мастера сделали свое дело, и стеклоделие начало распространяться в Европе.
В старой России первый стекольный завод был построен в 1634 г. Это предприятие принадлежало шведу Елисею Коста. В то время стекло уже перестало быть роскошью или предметом украшения. Оно проникло в обиход широкого населения городов. В 1760 г. шведа Коста сменяет московский купец Мальцев. Он быстро множит сеть своих доходных стекольных заводов.
Гусь-Хрустальный — крупнейший и стариннейший центр стекольной промышленности СССР. Уже 200 лет один из его заводов производит сортовую посуду, хрусталь. Есть здесь и новый механизированный завод листового бемского стекла. В фотоочерке мы увидим основные моменты производства стекла на этих двух заводах.
Из карьеров песок доставлен на заводский склад. Сложенный кучами на дворе завода, он кажется удивительно чистым и однородным. На самом деле это так и есть. Но производство стекла требует еще большей чистоты и однородности. Поэтому песок подвергается последовательной промывке в трех резервуарах, где водой уносятся вредные примеси, как, например, окись железа и глинозем. В то же время с водой уходят очень мелкие песчинки, а более крупные зерна песка размером от 0,5 до 1 мм оседают на дно.
После промывки высушенный в сушильных барабанах песок просеивается сквозь сито, задерживающее всякие случайно попавшие в него предметы. На этом обработка песка заканчивается. Теперь он смешивается в специальных аппаратах-смесителях с мелом, известняком, содой и сульфатом. Смесь называется шихтой. Шихта поступает по транспортеру в бункер. Отсюда бесконечным винтом, называемым шнеком, шихта подается в ванную печь. Эта печь омывается внутри пламенем горящего генераторного газа, который вырабатывается здесь же на стекольном заводе из местного торфа. При температуре в 1 420—1 450° Ц шихта плавится и превращается в стекольную массу. Так «варится» стекло. Кроме шихты в ванную печь загружается «бой» — чистые, отобранные по сорту осколки битого стекла. Загруженный в печь бой облегчает и ускоряет плавку шихты. На нижнем снимке вы видите посудный бой у засыпочного кармана ванной печи Бухаринского стеклозавода, вырабатывающего сортовую посуду.
Еще недавно, в 1923—1924 гг., на некоторых наших стекольных заводах оконное стекло делалось вручную. Сейчас этот способ оставлен. На смену ему пришла машина, изобретенная бельгийским инженером Фурко в 1903 году. Машину вы видите на левом снимке, а схема ее — в правом углу страницы. Обычно десять таких машин установлены в один ряд. Жидкая масса стекла непрерывно течет к ним по общему каналу из ванной печи. Под каждой машиной находится камера, в которой на поверхности стекла покоится «поплавок», или так называемая «лодочка Фурко» Это самая ответственная часть машины. Посредине лодочки сделана продольная щель. В нее-то и устремляется под давлением лодочки уже несколько остывшая вязкая масса стекла. К этому моменту сверху через всю шахту машины опускается «приманка» — металлическая сетка. Она приходит в соприкосновение с выступившим из щели лодочки стеклом, которое быстро прилипает к краю сетки. Теперь вращающиеся валы тянут сетку обратно вверх, а за ней тянется лента стекла. Затем сетка удаляется, и лента стекла, захваченная валами, беспрерывно тянется уже без приманки.
 |
| Перед нами машина, изобретенная бельгийским инженером Фурко |
Как же удается машине Фурко тянуть ленту стекла на высоту 8 м? Почему эта лента не обрывается? Секрет состоит в точном расчете охлаждения стекломассы. Работа машины рассчитана так, что лента мягкой стекломассы застывает и превращается в твердое стекло раньше, чем она поднимается на высоту, где может произойти обрыв. Охлаждение растет по мере того, как сетка продвигается вверх между валами. Из щели верхней площадки, где стоит отломщик, выползает вверх уже остывшая лента готового стекла (см. верхний снимок). Она идет со скоростью 60—75 м в минуту. Рабочий быстро отламывает надрезанные алмазом двухметровые куски стекла и передает их на разрезку по форматам.
Трубка стеклодува сохранилась и до сих пор в производстве сортовой посуды. Несмотря на прошедшие тысячелетия, этот простейший инструмент не претерпел ни малейших изменений. Наборщик погружает конец трубки в стекломассу ванной печи через ее рабочее окно. Но вот трубка извлечена из печи с маленьким комочком стекломассы. Сейчас этот комочек быстро замелькает по верстаку, переходя вместе с трубкой из рук в руки. У наборщика трубка на лету перехватывается «баночником» (см. верхний снимок). Он выдувает из комочка маленький пузырь — баночку. За это время стекло уже успело остыть. Тогда снова баночка погружается в печь, и уже прямо на нее набирается новая порция стекла. Теперь количество стекла достаточно для изготовления из него нужного изделия. Поворачиванием баночки на гладком металлическом катальнике рабочий равномерно распределяет массу по поверхности баночки.
Дальше следует выдувание и встряхивание уже значительно большего пузыря (см. снимок справа), который, наконец, погружается в металлическую форму будущего изделия. Выдувальщик в последний раз дует в свою трубку. Мягкая масса стеклянного пузыря прилегает к стенкам формы.
Извлеченное из раскрытой формы изделие держится своим горлышком за конец трубки и в таком виде передается отшибальщице. Отшибленное от трубки, оно попадает в ящик, выложенный асбестом. Относчица подхватывает его на вилку и доставляет в тоннельную печь, где стеклянные изделия отжигаются.
Однако, довольно большая часть посуды вообще не выдувается, а штампуется. Так делаются облицовочные плитки, одну из которых вы видели уже в левом верхнем углу первой страницы этого фотоочерка. Так делаются кружки, пепельницы и вазочки, которые вы видите здесь в правом углу страницы. В форму обыкновенного штампа кладется комок стекломассы. Форма закрывается, сжимается прессом, масса заполняет пространство формы, приобретает ее очертания. Затем из раскрытой формы вынимают готовое изделие. На левом нижнем снимке вы видите форму для штамповки кружки.
Длинный верстак с горелками протянулся вдоль всей стены отрезного цеха. Вместе с гнездами вращаются и установленные в них стаканы. Тонкая струя пламени горелок скользит по линии отреза, создавая неравномерное поверхностное натяжение, от которого стекло лопается по нанесенной алмазом царапине. Так колпачки отделяются от стаканов.
А вот бокалы, которые не гранятся. Не наносятся грани и на стаканы, расположенные за бокалами. На них будут вытравлены кислотой различные узоры. Предварительно их покрывают расплавленным воском. Кислота не действует на воск, и поэтому он предохраняет от разъедания те участки изделия, которые не должны быть подвергнуты травлению.
Покрытые восковой массой, изделия поступают на гильоширные машины, которые специальной иглой выцарапывают в слое воска будущий рисунок на стекле. Разнообразие рисунков на этих машинах ограничено их конструкцией. То же самое делает и пантограф. Эта интересная универсальная машина допускает производство неограниченного количества разнообразных узоров. По существу, это обыкновенный копировальный станок, но разница между ними состоит в том, что в копировальном станке делается одна копия за один прием работы, а здесь — много копий.
Вы видите работницу, которая поправляет рукоятки копировальной иглы. Игла движется по копиру — крупному рисунку, выполненному углубленными линиями на медной пластинке. Игла соединена с целой системой больших и малых рычагов. Они заканчиваются иглами, которые скользят по восковой поверхности изделий, обнажая их стекло линиями будущего рисунка. Таким образом сразу на двенадцати стаканах воспроизводится один и тот же сложный рисунок. Как видно на снимке, сам копир очень велик и превышает размер самого стакана в три-четыре раза. На снимке же узор получается раз в десять меньше. Это достигается соответствующей установкой плеч рычагов пантографа.
Изделия с гильоширных машин и пантографов поступают в травильный цех. Они прибывают сюда приклеенные воском к дощечкам и в таком виде погружаются в большие ванны, наполненные плавиковой кислотой. Одного часа оказывается достаточно для того, чтобы кислота разъела обнаженные от воска участки стекла. После этого изделия извлекают из ванны и направляют в предварительную промывку холодной водой. Вода уносит с изделия остатки кислоты. Дальше следует вторичная промывка горячей водой, которая расплавляет мастику, смывая ее с поверхности изделий. Но только третья, окончательная промывка с содой очищает совершенно изделия от жиров мастики. Еще раз отсортированные, травленые изделия идут в упаковочный цех.
Дорогая хрустальная посуда идет в художественный цех и цех алмазного гранения. Однако, в этом цехе вы не найдете ни одного алмаза. На его верстаках рядами расположились карборундовые шлифовальные круги. Мастера сидят за верстаками, и против каждого из них вращается шлифовальный круг. Прижимая к мокрому кругу изделие, мастер делает на нем глубокий прорез.
Эта работа требует больших навыкав и сноровки, которые из поколения в поколение передавались алмазникам двухсотлетнего завода. Звезды, цветы, колосья и т. д. вырезываются алмазниками прямо на глаз, и, несмотря на это, никаких неправильностей в узоре на готовом стакане мы не замечаем. Только для более сложных орнаментов делаются разметки основных контуров. На верхнем снимке вы видите «цветник» с нанесенными на него основными осями контуров рисунка. А на среднем снимке показан конечный момент обработки того же цветника.
Из-под карборундового камня грани выходят тусклыми, матовыми. Поэтому изделие шлифуется на щетках. Теперь грани приобретают свойства хрусталя — играть на свету переливами преломленных лучей.
Эти свойства граненого хрусталя объясняются прежде всего его составом. В основном его шихта такая же, как и у обычного стекла, но в нее вводятся еще свинец и поташ. Свинец сообщает стеклу характерный блеск и свойство сильно преломлять лучи. Потаил делает стекло более прочным и легкоплавким. Варка хрустального стекла производится не в ванных, а в так называемых горшковых печах. Это печи, внутрь которых помещены огнеупорные горшки; в них-то и плавится шихта. Несмотря на свою древность, горшковые печи наиболее удобны для производства хрустальной посуды. Они позволяют в одной печи одновременно варить стекло самых разнообразных цветов, тогда как в ванной печи это невозможно. Введя в шихту одного из горшков кобальт, мы получим синее стекло, в другом горшке цвет стекла будет красным, если в его шихту ввести селен или закись меди. Процесс выдувания хрустальной посуды ничем не отличается от процесса выдувания обычной.
На нижнем снимке вы видите за работой мастера художественного отдела. Таких мастеров на всем заводе только пять. Это мастера большого искусства, именуемого глубоким травлением и открытого французским художником Галле. Рядом последовательных травлений плавиковой кислотой достигаются самые разнообразные художественные эффекты. Чем глубже проникает кислота в цветной слой, приближаясь к прозрачному хрусталю, тем светлее становится тон. Этим и объясняется многообразие оттенков при глубоком травлении. Таких цветников, как «Турист», который вы видите слева на столе, мастер успевает сделать не более двух штук в месяц. Вот насколько сложна и кропотлива эта работа.
Комментариев нет:
Отправить комментарий