Советская сталь

Отсутствует фрагмент ...страна встречает великими победами.

Акад. M. А. ПАВЛОВ

Состояние мартеновского производства у нас существенно отличается от доменного. Когда наши доменщики были вполне подготовлены к восприятию новейшей американской техники, мартеновцы еще не знали, в каком направлении пойдет у нас развитие производства стали. На некоторых заводах Юга русские доменные техники еще до империалистической войны применили американские профили домен, хорошо осознав преимущества американской конструкции доменных печей и американских методов доменной плавки.

Были у нас и техники, способные самостоятельно проектировать американские установки. Это доказано было постройкой макеевской доменной печи № 4 — нашей первой «американки», спроектированной советскими доменными техниками в 1925 г., когда у нас не было еще американской консультации.

В 1929 г., когда уже работала макеевская печь № 4, наши мартеновские техники вместе с экспертами — немцами и американцами — решали вопрос: американский или немецкий план расположения печей и американскую или немецкую конструкцию печей принять нам при проектировании новых мощных мартеновских цехов. После спора экспертов и зрелого обсуждения высказанного ими, мы приняли и для мартенов американский план цехов и американскую конструкцию печей. В этом мы и теперь не раскаиваемся.

Вот как выросло производство стали в нашей стране. Сравните, с чем мы пришли ко второй пятилетке (1932 г.) и чего достигли в 1936 r., предпоследнем году пятилетки.

Мартены наших старых заводов и общем были неплохи — и по размерам и по конструкции. Сделаны они были пo типу немецких печей, но работали значительно хуже, чем немецкие. Средний съем стали с 1 м³ пода был (в 1930—1933 гг.) близок к 3 т, тогда как немецкие давали в полтора и два раза больше. Это вызывалось резким различием условий, в которых работали печи.

В громадном большинстве, случаев наши печи загружались холодным чугуном, а хорошо работающие германские печи получают жидкий чугун. Отапливались наши печи, как правило, плохим газом. Не только уральские мартены и мартены Подмосковного района с их дровяными и торфяными генераторами, дававшими газ, пересыщенный парами воды, но даже наши южные печи получали всегда плохой каменноугольный газ, часто с теплотворной способностью не выше 1150 калорий: газогенераторы издавна были самой слабой частью оборудования южных мартеновских цехов. Хороший каменноугольный газ европейских печей дает 1400—1450 калорий на 1 м³. В Германии многие печи уже работали на смеси доменного и коксовального газа, дающей 2000—2200 калорий, у нас же в то время ни одна печь не работала на такой смеси. В Германии наилучшие результаты достигались на вращающихся печах, у нас таких печей совсем не было (если не считать печь Нижнесалдинского завода, построенную для работы в качестве миксера). На многих наших мартенах шихта загружалась вручную. Это затрудняло, и даже делало невозможным, увеличение садки (загрузки) в тех печах, площадь пода которых вполне допускала это. А там, где существовала механическая завалка, возникало другое препятствие: увеличению садки мешала недостаточная мощность разливочных устройств — ковшей и кранов. Таким образом, обычное средство увеличения мощности существующих печей было недоступно. Наконец, «текучий» персонал на печах даже старых заводом не мог, конечно, вести плавку так, как это делают высококвалифицированные рабочие германских заводов. Отсутствие запасных кадров ставило цехи новых заводов в исключительно тяжелые условия работы.

Кроме плохого использования емкости печей, на производстве стали сказалось и большое количество простоев: мартены работали только две трети календарного времени.

Со всеми недостатками в работе мартеновских печей, конечно, боролись. Борьба эта не может не быть длительной в старых цехах, продолжается она и посейчас. Что же касается новых мартенов, то Гипромез спроектировал типовой цех с типовыми печами. На чертежах их красовалась надпись «125-тонная мартеновская печь», хотя по размерам пода это была одна из самых мощных печей. К тому времени, когда приступили к постройке типовых печей, на чертежах уже появилась надпись: «150-тонная мартеновская печь». С садкой в 150 т и начали работать эти печи.

Хотя и оборудованные вполне по-современному, в первое время они давали не больший съем стали, чем лучшие печи старых заводов: персоналу нужно было научиться работать с новым оборудованием. Когда это было достигнуто, стали прибегать к старому средству повышения производительности печей — увеличению глубины ванны и работе «с перегрузкой». Постепенно садка была увеличена до 200—250 т, в некоторые печи теперь загружают 300 т. Основная задача — быстрый передел больших масс стали на том же поду. Разумеется, успех здесь возможен только при увеличении тепловой мощности печи. Количество газа, подаваемого в мартен, повышается, нужно уметь сжечь его в рабочем пространстве печи.

Новый способ выпуска плавки введен на печи № 2 в новомартеновском цехе Макеевского металлургического завода им. Кирова. Через разведенный желоб плавку выпускают в два ковша. Таким образом, теперь без всякого нового оборудования на печи № 2 принимают плавку почти удвоенной садки — 280 т вместо прежних 150.

Не на всех печах и не все достигли наивысшего эффекта от увеличения садки. Но все же средний съем стали с 1 м² площади пода, долгое время колебавшийся около 3 т, стал с 1934 г. повышаться: в 1932 г. он равнялся 2,68 т, в 1933 г.— 2,90, в 1934 г. — уже 3,35, в 1935 г. — 3,85 и в 1936 г.—  4,60 т.

Как видно из этих цифр, систематическое повышение выплавки стали на 1 м² пода началось с 1934 г., ставшего переломным для всей металлургии; на результатах 1935 и — еще больше — 1936 г. отразилось стахановское движение. На некоторых заводах у мастеров-стахановцев выход стали достигал 8, 10 и 12 т с 1 м². Средний годовой выход в одном цехе дошел до 7,54 т. Сократились и число простоев и их длительность, что значительно повысило среднюю годовую выплавку стали на действующую печь.

*

Число печей тоже быстро возрастало: в 1928 г. их было 222, на , 1 января 1935 г. стало в полтора раза больше, а на 1 января 1937 г. число их уже дошло до 371, причем из них 127 —  новые мартены.

Хотя с 1928 г. было построено большое количество печей малой вместимости для заводов малой металлургии и машиностроения, но средняя емкость мартенов с каждым годом повышалась, так как на больших заводах строилось много печей наибольшей мощности (на Кузнецком и Магнитогорском заводах 24 печи имеют площадь пода 66 м² каждая, а одна — 73,4 м², новые печи Макеевского завода им. Кирова — 61,5 м²).

Наши проектные организации не остановились, однако, на этих размерах. Гипромез спроектировал новый типовой мартеновский цех с печами на 250 т номинальной вместимости. Предусмотрены разливные ковши и краны такой же мощности, для того чтобы выпускать всю плавку в один ковш. Проект дает возможность, в случае необходимости, увеличить садку даже до 500 т, выпуская сталь в два ковша одновременно (конечно, с предварительным углублением пода). Это — показатель нашего прогресса в проектировании. Наши конструкторы приобрели смелость и самостоятельность.

Материальный успех выражается значительным увеличением выплавки стали. Сравните результаты последних пяти лет.

Вот они (в тысячах тонн): 1932 г. — 5927, 1933 г. — 6842, 1934 г. — 9682, 1935 г. — 12419, 1936 г. — 16186.

В общий итог производства стали включено и то количество ее, которое получено продувкой чугуна в бессемеровских и томасовских конвертерах, а также — плавкой в электропечах. В 1936 г. бессемеры дали 1187 тыс. т, томасовского металла выпущено 291 тыс. т и электростали — 818 тыс. т.

Что касается бессемеровского производства, то хотя число заводов с конвертерами у нас сейчас на один меньше — их теперь только три, — но выплавлено бессемеровской стали в два с половиной раза больше, чем в довоенной России. Однако и в этой отрасли металлургии стали у нас вскоре ожидается дальнейший значительный успех: Гипромез спроектировал бессемеровский цех для Криворожского завода, не имеющий себе равного в мире. Мощность конвертеров нового цеха дойдет до 35 т.

Нельзя не отметить, что продукция этого цеха предназначается не для прокатки рельсов, а для производства разных сортов стали.

Томасовского металла у нас получается мало. Увеличение этого производства не предвидится, так как фосфористый чугун из керченской руды, выплавляемой Азовсталью, будет переделываться маpтeновским процессом.

Наконец, нужно отметить громадный шаг вперед, сделанный у нас в производстве стали в электропечах. В одном только 1935 г. их было построено 27, в 1936 г. — 9. В результате выплавка превысила 800 тыс. т, и в мировом производстве электростали мы заняли второе — после США — место.