Паро-электрическая станция

Инж. А. Румянцев

Перед нами большой светлый зал, всюду поразительная чистота. Пол выложен плитками, и в плитках отражаются фигуры людей. В стороне стоит стол, за которым склонился человек над большой книгой и что-то тщательно записывает в нее. Другой человек стоит у одного из щитов с большим количеством измерительных приборов и громко называет какие-то цифры. Еще один человек в другом конце зала возится около небольшого насоса. Больше людей нет.

Это котельная современной паро-электрической станции.

Но где же кочегары, похожие на негров? Где уголь, сваленный в кучи? Ведь эта станция, говорят, ежедневно поглощает десятки вагонов угля.

Котельная — это сердце огромного сложного механизма тепловой электростанции. Естественно поэтому, что техническая мысль направила свое внимание в первую очередь на усовершенствование и полную механизацию всех процессов сжигания топлива и получения пара.

Обратите внимание на железнодорожную ветку, когда подходите к электростанции. По этой ветке на территорию станции ежедневно подаются десятки вагонов с углем. Там, с помощью механического крана уголь перегружается в небольшие вагонетки, которые по наклонному помосту взбираются на верхний этаж электростанции. Взобравшись наверх, они опрокидываются и уже разгруженные следуют обратно.

Сверху уголь по вертикальным коническим коробам-бункерам проваливается в сушилку. Здесь он теряет излишнюю влагу. Из сушилки конвейерная лента несет уголь в мельницу. Электрическая мельница перемалывает его постепенно до пылевидного состояния. Каждая такая мельница может за один час перемолоть до 5 тонн угля.

На наших электростанциях применяется большей частью мельница типа «резолютор». Важнейшая ее часть — это диск с расположенными на нем ударными лопастями. Перемалывание угля происходит между лопастями и броневой плитой. Получается сухая и тончайшая угольная пыль.

На наших электростанциях применяется для перемалывания угля специальная мельница. Она снабжена воздушноотсосным сепаратором, который отделяет крупную угольную пыль от мелкой

Вслед за этим перемолотый уголь поступает в так называемый сепаратор. Здесь происходит отсортировка готовой пыли от неготовой. Готовая пыль в виде тончайшего порошка подается по специальным трубам в котельную топку, а крупная пыль из сепаратора направляется опять в мельницу для дополнительного перемола.

Сепараторы бывают различные. Наиболее употребительный из них — это воздушноотсосный сепаратор. Он отсасывает более мелкие и легкие частицы угля, оставляя более крупные и, следовательно, более тяжелые на дне. Оставшиеся частицы поступают снова в мельницу для дальнейшего размельчения. Мельница типа «резолютор» снабжена воздушноотсосным сепаратором, который составляет с ней одно целое.

Насколько тонка должна быть готовая пыль, можно судить по тому, что получаемые пылинки просеиваются через сито с 5 тыс. отверстий на 1 квадратный сантиметр.

Угольная пыль подается в топки котлов. Делать это можно различными способами. Можно например всю готовую пыль собирать в один центральный бункер (централизованная система), а затем подавать ее с помощью специальных вентиляторов по трубам к каждому котлу. В этом случае воздух, с помощью которого готовая пыль транспортируется по трубопроводам, должен фильтроваться и отводиться из центрального бункера.

По можно поступать и по-другому. Можно готовую пыль гнать из сепаратора мельницы вентилятором непосредственно в топку котла без всякой промежуточной бункеровки (индивидуальная система). В этом случае благодаря непосредственной связи мельничной установки с топкой котла отпадает надобность в фильтрации и отборе воздуха, увлекаемого вентилятором, так как он является уже частью воздуха, необходимого для горения в топке.

При пуске котла в ход обычно топочную камеру предварительно разогревают нефтью и уже в горячую топку вдувают через форсунки угольную пыль. Перед выходом пылевой струи из форсунки в особой смесительной коробке происходит тщательное смешивание угольной пыли с воздухом. Таким образом угольная пыль вдувается в топку котла, уже смешанная с воздухом, и сгорает там во взвешенном состоянии.

Пылевидный способ сжигания угля наиболее выгоден. Недаром почти все современные крупные пароэлектрические станции строятся, а существующие переоборудуются на пылевидное топливо. Одна из крупнейших электростанций — Каширская ГЭС, входящая в систему Мосэнерго, сравнительно недавно также переоборудована на пылевидное топливо.

Паро-электрическая станция поглощает много угля. Например, чтобы Сталиногорская (Бобриковская) электростанция им. Сталина дала мощность в 400 тыс. киловатт, в топках ее котлов надо сжигать ежедневно до 10 тыс. тонн угля. Это количество угля сможет перевести только огромный железнодорожный состав из 200 большегрузных вагонов.

В пылеугольных топках мельчайший частицы угля, приходя в непосредственное соприкосновение с кислородом воздуха, легко загораются, не оставляя после себя почти никаких признаков дыма. Вот почему, подходя к современной электростанции, вы не заметите над трубой дыма, несмотря на то, что станция работает полным ходом.

Зола, которая получается при сгорании угольной пыли, проваливается в отверстия колосниковой решетки и дальше по трубам попадает в подвальное помещение котельной, где ее автоматически подхватывают движущиеся вагонетки.

Современная крупная электростанция выбрасывает огромное количество золы. Например Сталиногорская ГЭС им. Сталина при полной своей мощности будет выделять за одни только сутки своей работы около 2 тыс. тонн золы. Это составит примерно 50 большегрузных нагонов.

Зола, полученная в топках электростанций, не пропадает. Она идет и качестве удобрения на наши поля, так как содержит в себе азотистые вещества, необходимые для произрастания растений.

Пылевидный уголь, сгорая в топке под котлом, развивает очень высокую температуру — до 1500°. Вода в котле нагревается, вскипает и превращается в пар, который затем приводит в движение паротурбогенераторы.

Каждый котел снабжен пароперегревателем, т. е. специальным резервуаром или спиральными трубками, в которых сухой насыщенный пар превращается в перегретый, с температурой 250—400°.

Самые мощные котлы в Советском союзе установлены на Березниковской теплоэлектроцентрали. Котлы эти могут давать по 150 тонн пара в час каждый. Давление пара достигает 64 атмосфер. Это самые мощные котлы не только у нас, но и во всей Европе.

Холодная вода поступает в котлы не сразу. Для предварительного ее подогрева служат экономайзеры. Экономайзер чаще всего представляет собой систему ребристых чугунных труб, через которые пропускается вода. Подогревается экономайзер горячими газами, выходящими из топки в трубу. Экономайзеры на современных электростанциях являются неотъемлемой составной частью котельной установки. Отнимая часть тепла отходящих газов и используя их для предварительного подогрева поды, поступающей в котел, они значительно повышают экономичность всей котельной установки. Кроме того, экономайзер играет еще роль водоочистителя, так как при нагревании воды большая часть растворенных в ней веществ выпадает в виде осадка, предохраняя таким образом стенки котла от образования накипи.

Однако в экономайзер вода должна поступить также уже подогретая до 30—40°. Если бы в него поступала прямо холодная вода, то на стенках его могли бы конденсироваться пары воды и смол, содержащихся в дымовых газах, вследствие этого происходило бы разъедание стенок экономайзера ржавчиной. Подогрев воды перед экономайзером делается обычно в конденсаторе посредством отработанного в турбине пара.

Котлы почти целиком замурованы в толстой кирпичной кладке. Только с передней стороны вверху виден немного выступающий металлический круг с краниками и водомерными стеклами. Это торцевая сторона верхнего барабана, в который поступает питательная вода.

Неподалеку от котлов, на специальных бетонных фундаментах, стоят мельницы, вентиляторы и электромоторы. К мельницам и от них вдоль всего помещения тянутся толстые, плавноизогнутые металлические трубы, разносящие готовую пыль по котлам. Трубы опускаются к топкам котлов и заканчиваются смесительными коробками и форсунками. Специальными вентилями можно регулировать состав смеси угольной пыли с воздухом.

Над топкой, в обмуровке котла сделан «глазок» для наблюдения за процессом горения. Отсюда можно наблюдать, как сгорает вылетающая из форсунки вместе с подогретым воздухом угольная пыль.

Механизация большинства работ в котельной сильно упрощает наблюдение за всеми процессами сжигания топлива и получения пара. На долю человека выпадает только командовать автоматами и зорко следить за показаниями приборов.

Регулирование подачи топлива, воздуха, температуры и давления пара, питательной воды в котлы —  все это делают точные механизмы и автоматы.

О полноте сгорания топлива и его качестве можно судить по процентному соотношению между углеродом, углекислотой, окислами серы и другими элементами отходящих газов. Специальный автоматический газоанализатор непрерывно регистрирует содержание дымовых газов. В зависимости от показаний этого прибора, обслуживающий персонал регулирует, например, смесительные устройства, уменьшая или увеличивая количество смешиваемого с угольной пылью воздуха.

Автоматический газоанализатор непрерывно регистрирует содержание дымовых газов, отходящих из топок котлов

На специальных щитах в котельной вы увидите множество различных приборов. Один из них показывает температуру отходящих газов, другие —  температуру воды. Манометры дают знать, какое давление пара в котлах. Водяные стекла дают возможность следить за уровнем воды в котле. Специальные автоматические клапаны не позволяют повышать давление пара выше определенного предела. Некоторые приборы имеют самопишущее устройство. Например, на вращающемся барабане автоматически рисуется график изменения давления пара.

На обязанности дежурного по котельной лежит пуск в ход и остановка всех механизмов, ведение Точного учета показаний приборов, наблюдение и технический присмотр за всеми процессами сжигания топлива и получения пара.

Полученный в котельной пар поступает в турбогенераторы машинного зала.

Последуем и мы туда.

*

Огромные окна. Ослепительная чистота кафельных плиток. Шеренга гигантских машин, спрятанных под металлическими чехлами, — вот первое, что бросается в глаза при входе в машинное отделение электростанции.

В огромном зале всего три-четыре человека обслуживающего персонала.

Они теряются среди этих гигантских машин — турбогенераторов. Эти люди относятся к своим «питомцам» с большим вниманием и любовью. Они ежедневно смазывают их маслом, очищают от грязи, иногда ставят им под кожух термометр и очень часто прослушивают их монотонное жужжание, — для этого они приставляют какой-нибудь металлический инструмент к кожуху и, пользуясь им как доктор — трубкой, определяют, правильно ли работают машины. Малейшее изменение скорости турбины и она уже изменила тон своего жужжания. Нужно вовремя заметить это и устранить причину нарушения нормальной работы.

Турбогенератор представляет собой целый агрегат, состоящий из двух машин: турбины и динамомашины. Турбина, получая из котельной по трубопроводу пар, преобразует его энергию в механическую работу. Она приводит во вращение ротор динамомашины (подвижную часть), с которой она насажена на одну общую ось. При этом начинает вырабатываться электрический ток.

Простейшую паровую турбину можно представить себе в виде круглого диска, насаженного на ось. По окружности диска расположены изогнутые лопатки. Полученный в котельной пар высокого давления подводится к диску турбины. Он вырывается струей из узкой комической трубки (сопла) и с большой силой ударяет в лопатки турбинного диска и приводит его в быстрое вращение.

Если бы на вал был насажен только один турбинный диск и его окружная скорость определенным образом была бы согласована со скоростью паровой струи, то такая турбина могла бы развивать колоссальное число оборотов — до 25 тыс. в минуту и более. Такая скорость практически очень неудобна. При скорости в 25—30 тыс. оборотов в минуту развивается такая громадная центробежная сила, что только самая крепкая сталь может устоять от разрушения всего рабочего колеса турбины. Огромные напряжения, которые испытывают при этом все детали рабочего колеса, в том числе и лопатки турбин, представляют серьезные затруднения для конструкторов. Кроме того, подавляющее большинство современных динамомашин работает с числом оборотов не более 2—3 тыс. в минуту. Поэтому для понижения числа оборотов турбины пришлось бы применять дорогие и громоздкие зубчатые передачи, причем величина этих зубчаток могла бы превысить величину самих турбин. Зубчатые передачи снизили бы и общий коэффициент полезного действия турбины. Кроме того, однодисковые турбины не могли бы дать большой мощности. Все это и привело к применению турбин со ступенями скорости и ступенями давления.

В однодисковой турбине пар при выходе из сопла расширяется полностью и поэтому приобретает сразу свою максимальную скорость. Чтобы понизить эту скорость в турбинах со ступенями давления, пару не дают сразу полностью расширяться, а постепенно, по ступеням. Для этого у турбин со ступенями давления на общий вал насаживается не один, а несколько турбинных дисков, снабженных лопатками и соплами. Таким образом турбина со ступенями давления фактически состоит из системы последовательно поставленных одна за другой простых однодисковых турбин. Пар поступает сначала на лопатки первой турбины. Совершая при этом известную механическую работу, он только расширяется частично и теряет часть своего давления. Скорость его при этом меньше скорости пара при полном расширении его в однодисковой турбине. Затем пар поступает через сопловый аппарат на лопатки второго диска и теряет еще часть своего давления, и так давление постепенно падает вплоть до конечного, выпускного давления.

В результате число оборотов такой турбины по сравнению с однодисковой резко уменьшается, доходя до 2—3 тыс. оборотов в минуту. Это наиболее обычная скорость вращения современных паровых турбин.

Турбины со ступенями скорости тоже имеют несколько дисков. Но сопло имеет здесь другую форму, при которой полное расширение пара происходит в самом сопле. Выходит он из сопла, имея максимальную скорость. Теперь задача состоит в том, чтобы распределить эту скорость между отдельными дисками. Делается это так. Между дисками устанавливаются неподвижные лопатки. Пар, выходя из сопла и пройдя лопатки первого диска, направляется неподвижными лопатками на второй диск и т. д. При этом скорость пара постепенно падает, а давление его остается постоянным. Вот почему эти турбины и называются турбинами со ступенями скорости.

Скорость на валу такой турбины достигает 2—З тыс. оборотов в минуту.

Обработанный в турбине пар попадает в так называемый конденсатор. Это резервуар с расположенными в нем трубками, по которым протекает холодная вода. Соприкасаясь со стенками холодных трубок, отработанный пар конденсируется (сгущается) в воду. Эта вода откачивается специальным насосом и через экономайзер котельной идет обратно и котел.

Не следует конечно думать, что паро-электрическая станция обходится все время одним запасом воды, которая превращается в пар в котлах, а этот пар, пройдя турбины, вновь сгущается в конденсаторах в воду. Потери пара неизбежны в паропроводах, в самой турбине, в конденсаторе. Поэтому одной воды, полученной из охлажденного пара в конденсаторе, для питания котлов недостаточно. Приходится пополнять котлы добавочной водой, правда, в небольшом количестве, не более 2—3%. Обычно эта вода специальной насосной станцией подается в змеевики конденсатора, где она служит для охлаждения пара. Вместе с тем она получает от пара его тепло и уже таким образом подогретая поступает через химическую водоочистку в котлы и экономайзеры.

Очень важно, чтобы число оборотов у турбогенератора было постоянным. От этого зависит постоянство напряжения получаемого тока.

Для этого применяются специальные регулирующие устройства. Большинство из них основано на действии центробежной силы.

В таких регуляторах вращение вала турбины передается специальному регуляторному валу, на который подвешиваются на шарнирах два массивных шара. В зависимости от скорости вращения регуляторного вала шары под действием центробежной силы стремятся больше или меньше удалиться от оси вращения и приподымают связанную с ними муфту регулятора.

Если турбина вращается быстрее, чем нужно, то под действием возросшей центробежной силы шары расходятся дальше от оси вращения и подымают муфту регулятора. При этом доступ пара уменьшается, и турбина начнет вращаться медленнее. Если же, наоборот, быстрота вращения становится ниже положенной нормы, то, как известно, центробежная сила уменьшается, шары начинают сходиться, опуская муфту регулятора. Теперь уже клапан, регулирующий доступ пара, открывается шире, и на лопатки турбины поступает больше пара. Турбина начинает вращаться быстрее. Так происходит автоматическая регулировка.

Но существует и другой способ — так называемое дросселирование. В этом случае меняется качество самого пара, его давление. При нормальной нагрузке турбины дроссельный клапан, закрывающий доступ пара из котельной к турбине, полностью открыт. С уменьшением нагрузки клапан автоматически начинает постепенно прикрываться, давление пара перед поступлением его в сопло уменьшается, и число оборотов турбины падает.

Смазка машин происходит также автоматически. Для этой цели служат специальные насосы, которые нагнетают масло под давлением до двух атмосфер прямо по трубопроводам в подшипники. Маслопроводы, осуществляющие смазку турбины, имеют замкнутую циркуляционную схему. Отработанное в подшипниках масло стекает в специальный резервуар, где оно охлаждается змеевиком с проточной холодной водой с 60—70 до 40°. Из резервуара охлажденное масло снова засасывается через фильтрующие сетки насосами и подается в подшипники.

Турбогенераторы современных электростанций поражают своими размерами и мощностью. Всего какие-нибудь полтора-два десятка лет назад турбогенераторы в 6 тыс. киловатт считались чуть ли не гигантами, о них говорили с уважением. Теперь же они кажутся пигмеями по сравнению с 50-тысячными агрегатами, которыми оборудованы наши современные крупные электростанции.

Кашира — это одна из электростанций, которая носит на себе следы двух эпох в развитии турбо-генераторостроения. Машинный зал Каширы делится на две части. В одной установлены два турбогенератора по 6 тыс. киловатт, — это мощность, которую имела Кашира к моменту своего пуска в 1914 г. Впоследствии, уже после революции, в этом же зале были установлены еще два турбогенератора: один в 2 тыс., другой в 22 тыс. киловатт.

Вторая часть машинного зала показывает новейшую технику электрификации. Здесь установлены три турбогенератора по 50 тыс. киловатт каждый. Один из них построен и смонтирован германской фирмой Сименс-Шуккерт, два другие — заводом «Электросила». Практика показала, что качество наших машин, построенных с заменой литья сваркой, стоит значительно выше германских. Эти турбогенераторы производят огромное впечатление. Их сила и мощь очаровывают. Каждый из них мог бы по своей мощности заменить работу всей Рионской районной гидроэлектрической станции, вступившей недавно в строй в Закавказье.

Современная электротехника быстро шагает по пути укрупнения машин в одной единице. Это объясняется тем, что крупные агрегаты по сравнению с мелкими имеют целый ряд серьезных преимуществ: на них идет относительно меньше металла, уменьшается стоимость аппаратуры, сокращаются капитальные и эксплуатационные затраты. Укрупнение агрегатов приводит обычно к удешевлению себестоимости электроэнергии. Недаром капиталистический мир в погоне за сверхприбылью устраивает форменные гонки в увеличении мощности агрегатов.

Турбина мощностью в 44 тыс. киловатт, установленная на Штеровской электростанции

Еще не так давно самой мощной турбиной в Европе считалась турбина Сименс-Шуккерта (Германия) мощностью в 64 тыс. киловатт. Теперь она уже осталась далеко позади. На предприятии Форда (США) работает в настоящее время турбина мощностью в 110 тыс. киловатт. На американской электростанции Бремо установлена турбина мощностью в 150 тыс. киловатт. Рекордная же по мощности турбина, за которой пока остается мировое первенство, установлена на станции Стэйт-Лайн в Чикаго (США). Ее мощность достигает 208 тыс. киловатт.

Одновременно с быстрым ростом мощности паровых турбин происходило и быстрое увеличение применяемых давлений пара. С 10—15 атмосфер давление пара выросло в течение одного десятилетия до 30 атмосфер. Начиная с 1924 г. наблюдается еще более быстрый рост давлений. Появляются турбины на 50, 100 и даже 120 атмосфер. В американской практике турбины с давлениями в 100 атмосфер стали уже стандартными.

Советское паротурбостроение начало развиваться только примерно с 1924 г. До этого размеры турбостроения были совершенно ничтожны. В царской России турбина мощностью в 1250 киловатт была самой мощной. Более мощных турбин делать не умели. В 1924 г. за один год было построено 7 турбогенераторов общей мощностью в 10,3 тыс. киловатт. Теперь же наши заводы наладили выпуск турбогенераторов мощностью в 50 тыс. киловатт, которыми оборудуются крупнейшие электростанции Советского союза. В Ленинграде на заводе им. Сталина уже закончен расчет и начато проектирование паровых турбин мощностью в 100 тыс. киловатт. Число оборотов в них достигает 3000 в минуту. Но мы на этом не останавливаемся. Харьковский турбогенераторный завод, пущенный в 1932 г., ведет подготовку к серийному выпуску турбогенераторов мощностью в 160 тыс. киловатт.

Турбогенераторы мощностью по 30 тыс. киловатт, установленные на одной из германских электростанций

Скоро наши электростанции будут иметь наиболее мощные турбогенераторы во всем мире...

Кроме турбогенераторов с регуляторами, в машинном зале не видно никакого оборудования. Все вспомогательные обслуживающие механизмы спрятаны внизу, под машинным залом. Там проходят все паропроводы, водопроводы и маслопроводы, резервуары с маслом, насосы, конденсаторы и т. п.

От правильной работы этих вспомогательных механизмов зависит бесперебойная работа всей электростанции, поэтому обслуживанию их уделяется большое внимание. Специальный работник следит за исправностью всех механизмов, чистит их, смазывает, меняет масло и т. д.

*

Пройдем теперь в особое здание электростанции —  в помещение распределительных устройств. Сюда передается ток с турбогенераторов машинного зала, здесь этот ток преобразуется в трансформаторах, отсюда он передается на линию.

Первый этаж этого здания занимает длинный коридор, освещаемый со второго этажа. По обеим сторонам коридора расположены так называемые взрывные камеры. В них установлены мощные масляные выключатели. Устройство такого выключателя в принципе заключается в том, что контактные ножи мощного рубильника помещаются в масло. Это делается для того, чтобы при высоких напряжениях (начиная от 500 вольт и выше) и больших силах тока разрывание цепи происходило в масле, которое тушит вольтову дугу между ножами и контактами рубильника.

С помощью масляных выключателей на электростанции включаются и отключаются турбогенераторы, производящие электрический ток, трансформаторы, преобразующие этот ток, линии передач, куда направляется полученный ток, и т. д. Они позволяют разрывать цепи огромных мощностей. Завод «Электроаппарат» построил в 1932 г. масляный выключатель, который может вполне безопасно разорвать ток мощностью в 2,5 млн. киловольтампер. Этот выключатель до сего времени является одним из самых мощных в мире.

Масляный выключатель мощностью в 1,5 миллиона киловольтампер. изготовленный на заводе «Электроаппарат»

Ввиду того что масляный выключатель в случае взрыва или пожара представляет некоторую опасность для всего распределительного устройства и может при этом повлечь за собой остановку всей станции, его помещают в специальную «взрывную камеру», которая имеет весьма прочные стены. В наружной стене камеры устраивается дверь, через которую по специальным рельсам масляный выключатель можно выкатывать для осмотра и ремонта. В случае взрыва выключателя вылетает только наружная дверь, а выброшенное из него масло стекает по специально устроенному желобу в особую цистерну.

Вдоль всего второго этажа здания распределительных устройств протянулись широкие медные полосы, это так называемые сборные полосы, к ним направляется ток от всех генераторов машинного зала. Здесь концентрируется вся энергия, вырабатываемая электростанцией. Напряжение этого тока обычно не превышает 6600 вольт, это так называемое генераторное напряжение.

К сборным полосам приключаются с помощью масляных выключателей линии электропередач, несущие ток потребителям. Отсюда же берется ток и для собственных нужд станции: для освещения, питания насосов, вентиляторов, электромельниц, автоматов и других механизмов.

Для того чтобы передать ток без больших потерь на большие расстояния, его необходимо предварительно преобразовать (трансформировать) на высокое напряжение. Делается это в специальной повысительной подстанции. Все районные станции системы Мосэнерго имеют подстанции, повышающие напряжение с генераторного до 115 тыс. вольт.

На линиях передач бывают довольно часто так называемые короткие замыкания, т. е. когда по тем или иным причинам внезапно уменьшается сопротивление в цепи до незначительной величины. Это может быть, скажем, при внезапном обрыве провода и перекрытии им токонесущей линии. При этом напряжение падает, а сила тока чрезмерно возрастает, представляя большую опасность для оборудования электростанции.

Для защиты оборудования электростанции от коротких замыканий на линии передач применяются различные устройства. Наиболее надежными из них являются так называемые реакторы. Это огромные катушки, свитые из медного кабеля. Расположены они обычно в нижнем этаже здания распределительных устройств. При коротких замыканиях на линии реакторы ослабляют опасный для оборудования станции ток, не отключая цепи.

В верхнем этаже здания распределительных устройств расположено помещение пульта управления — это мозг всей электростанции. Здесь сосредоточено управление всеми важнейшими машинами и механизмами. Перед инженером, сидящим здесь, проходит, как на ладони, вся работа электростанции. По многочисленным измерительным приборам он в любой момент может контролировать, правильно ли работают турбины, генераторы, автоматы и т. д. Отсюда он одним нажатием кнопок может пускать в ход, останавливать, регулировать каждый турбогенератор, включать и выключать новые линии и т. п.

Пульт управления — это мозг всей электростанции. Здесь сосредоточено управление всеми важнейшими машинами и механизмами.

Для того чтобы дежурному инженеру лучше ориентироваться в сложной схеме электростанции, на стенах помещения распределительных устройств, выше мраморных щитов с приборами и рычагами управления, нанесена схема с указанием всех приборов, машин, автоматов и механизмов станции.

В этом зале самое почетное место принадлежит реле, т. е. тем весьма чувствительным приборам, похожим на катушки электромагнита, которые замыкают различные цепи, как только через их обмотки пропускается ток хотя бы весьма малой силы. Эти реле раскинуты по всей станции, они, как зоркие часовые, сторожат каждый механизм.

Сидя за пультом управления, инженер нажимает кнопку. Моментально начинает действовать одно или несколько реле в определенной последовательности одно за другим. Конечное реле производит нужную операцию, например выключение мощного рубильника. Через несколько секунд на пульте управления вспыхивает цветная сигнальная лампочка, показывающая, что приказание выполнено.

В подшипниках турбин и генераторов спрятаны маленькие, но очень чувствительные приборчики, которые зорко следят за температурой нагрева. Малейшее повышение температуры выше определенной нормы, — и на пульте вспыхивает сигнальная лампа, показывающая, какой именно подшипник перегревается.

Инженер берет трубку телефона и дает приказание дежурному по машинному залу проверить греющийся подшипник.

Аварии также стерегут специальные приборы. Если загорится например обмотка генератора, автомат дает сигнал и в помещении пульта раздается вой сирены. Инженер нажимает кнопку. Тотчас же в машинном зале начинает действовать баллон с углекислотой, которая по специальному трубопроводу подводится к генератору. Углекислота выбрасывается под давлением из трубопровода в загоревшийся генератор и тушит пожар.

Если ток пробьет изоляцию обмотки генератора и при этом произойдет, как говорят электрики, «заземление ее на корпус», начинает автоматически действовать специальное реле, которое отключает поврежденный генератор от сети.

В этом зале во всем чувствуется строгое распределение труда. Каждый прибор, каждый автомат выполняет какую-нибудь одну строго определенную функцию. Совместная же работа их производит сильное впечатление. Кажется, бvдто все эти механизмы живые и сознательные существа, — они все видят, слышат, наблюдают и вовремя сигнализируют человеку, который их объединяет и воле которого они подчиняются.