Нехитрое водочерпальное колесо вспоминается при виде нового литейного конвейера, построенного недавно в ЦНИИТМАШе. Медленно вращается двухметровое металлическое колесо. Оно несет на себе десять небольших ковшей-дозаторов, укрепленных по его окружности, на равном расстоянии друг от друга. Каждый ковш соединен с разъемной металлической формой (кокилем), две половинки которой плотно прижаты друг к другу. Внутри ее четыре шарообразные выемки для заливки металла. Непрерывно один за другим подходят ковши-дозаторы к рабочему, заливающему в них расплавленный чугун. За шесть секунд ковш наполняется чугуном. При вращении колеса он опрокидывается. Чугун медленно и плавно выливается из него. Через четыре маленьких отверстия в форме чугун переливается в четыре шарообразные выемки и заполняет их.
Через полторы минуты форма наталкивается на упор и поворачивается на 45°. Одна часть ее под собственной тяжестью ползет по направляющим вниз. Форма раскрывается и четыре совершенно готовых шара падают из нее на приемный жалоб и скатываются на пол.
По мере Поворота колеса половинки формы опять соединяются друг с другом. И, остыв за время пути, форма в собранном виде вновь подходит к рабочему.
Через каждые полминуты подходят к упору новые формы. И каждый раз из них выпадают по четыре шара. И все это машина делает самостоятельно. Не надо специальных рабочих для подготовки форм, для выемки готовых изделий. Заливщик справляется один. За смену с помощью конвейера он отливает столько же шаров, сколько сделали бы семь кокильщиков при ручных кокилях или пятнадцать формовщиков при литье в землю. Сорок шаров за пять минут — вот производительность конвейера! Но не только в высокой производительности его ценность., Равномерный ход колеса позволяет точно регулировать режим литья.
Плавно переливаясь из небольшого ковша-дозатора, чугун спокойно заполняет форму, не образуя завихрений. Изделие благодаря этому получается однородное, без газовых включений. Литейные же формы при таком осторожном наполнения не портятся.
В движение литейная машина приводится электромотором. Колеса машины не имеют оси, а лежат на четырех роликах и прилегают к ним очень плотно. Ролик, получая вращение от мотора, приводит трением колеса в движение.
Спроектировал литейный конвейер инж. ЦНИИТМАШа, лауреат Сталинской премии К. А. Соколов. Эта машина отливает шары для шаровых мельниц. Но она может быть приспособлена и к другим видам литья.
Совершенно новый инструмент для нарезания резьбы создан инженером Наркомавиапрома тов. К. П. Бандурко.
Резьбонарезная головка Бандурко позволяет нарезать наружную резьбу от 3 до 600 миллиметров и внутреннюю резьбу диаметром от 40 до 500 миллиметров на деталях любого размера и конфигурации. Существующие головки для нанесения резьбы были пригодны лишь для нарезания резьб малого диаметра.
Резьбонарезная головка системы Бандурко состоит из нескольких резьбовых гребенок расположенных по окружности на кольцеобразном корпусе. С помощью одной общей рукоятки все резьбовые гребенки могут поворачиваться вокруг своей оси, вставая в рабочее или в нерабочее положение. Это позволяет применять их для обработки деталей большого диаметра. Одна головка может служить для нарезания двадцати — двадцати пяти различных размеров резьб. Это достигается путем эксцентричного поворота гребенок вокруг своей оси. В основу конструкции резьбовых гребенок положен совершенно новый способ резьбообразования — протягивание винтовой поверхности.
При внедрении одной головки системы Бандурко высвобождается от трех до пяти резьбофрезерных или резьбошлифовальных станков. Токарных же станков она может высвободить от двенадцати до пятнадцати. Удельный расход инструмента при этом снижается от девяти до двенадцати раз, А расход быстрорежущей стали на изготовление инструмента сокращается в пятьдесят-шестьдесят раз.
Применение новых головок не требует рабочих высокой квалификации. Качество же резьбы путем протягивания получается очень высокое.
При существующем методе работы у электросварщиков заняты обе руки. В одной он держит защитный щиток с темным светофильтром, чтобы уберечь глаза к лицо от ожогов лучами вольтовой дуги, в другой руке — сварочный электрод.
Инженер Наркомстроя тов. Розенштейн сконструировал маску в виде шлема, удобно сидящего на голове. Светофильтр в ней при желании убирается с глаз простым наклоном головы. Конструкция механизма маски проста. Светофильтр в подвижной металлической рамке связан с помощью рычажков с особым маятником, укрепленным на каркасе маски. Ось его расположена ниже центра тяжести, и когда светофильтр опущен на глаза, маятник почти лежит на боку, упираясь в каркас маски. От резкого наклона головы маятник перекидывается в другую сторону и, потянув за собой рычажки, поднимает рамку светофильтра.
Маска дает возможность сварщику производить сварку одновременно двумя электродами, а также работать инвалидам войны.
Для изготовления изделий какого-либо фасонного профиля из круглого прутка часто приходится на станке режущим инструментом снимать толстый слой металла. Это сильно загружает оборудование, требует много рабочих, а лишний металл при этом зря уходит в стружку. Намного выгоднее было бы получить пруток с сечением, приближающимся к габаритам будущего изделия. Но наши металлургические заводы выпускают прутки ограниченного по сечению ассортимента. Заготовку даже такой простой детали, как шпонка Вудруфа, приходилось выписывать из-за границы. А шпонка эта — массовая деталь в автостроении. Когда война нарушила ввоз этой заготовки, конструкторы ЗИСа попытались изготовлять шпонку волочением из круглого прутка. Обычно при волочении длинная полоса металла круглого сечения протягивается через отверстие — так называемый «глазок» заданной конфигурации. Такой глазок, или фильер, изготавливается из твердой инструментальной стали. Он служит рабочим инструментом волочильного стана. Протянутая сквозь него полоса металла приобретает в своем поперечном сечении форму этого глазка. При этом металл не отходит в стружку, а лишь вытягивается в длину. Для волочения шпонки Вудруфа в конструкторском бюро технологического отдела ЗИСа под руководством инженеров Иванова, Барылова и Берлинера была разработана серия разъемных фильеров. Круглая полоса проката в начале волочения должна пройти через первый фильер, имеющий лишь отдаленное сходство с нужным сечением шпонки. Форма отверстия следующих фильеров все больше и больше приближается к заданному сечению. И наконец, проходя сквозь последний фильер, шпонка приобретает окончательное очертание. Таким образом, пруток обрабатывается с такой же точностью, как на металлорежущих станках. Теперь остается лишь разрезать его на куски — и шпонка готова.
Сейчас на ЗИСе волочат уже 26 изделий различной конфигурации. Особенно интересно волочение заготовки для резцов, оснащенных твердым сплавом. Оно позволяет полностью устранить механическую обработку резцов.
Часто обувь на резиновой подошве приходит в полную негодность лишь из-за того, что оторвалась подошва от верха. При этом, как правило, и верх и подметка остаются еще вполне крепкими. На ленинградской фабрике «Скороход» разработан метод горячей вулканизации резины на самом ботинке, при котором резиновая подошва очень прочно соединяется с верхом. Кожаная или парусиновая заготовка, натянутая на колодку, помещается в пресс-форму с сырой резиновой смесью.
Под действием высокой температуры и большого давления в пресс-форме происходит формование и вулканизация подошвы и приваривание ее к заготовке. Одновременно с этим формуется и крепится каблук. При этом способе стелька не участвует в креплении подошвы, а поэтому прочность ее не играет роли. Она может изготовляться из плохих сортов кожи или даже из картона, отчего прочность обуви не изменится.
Метод горячей вулканизации во много раз сокращает время изготовления обуви. В некоторых случаях одна операция формовки в пресс-формах заменяет собою 17 операций, связанных с креплением и отделкой обуви при обычном способе. Отсутствие раскроя подошвы намного экономит резину.
Обувь таким способом получается изящной.
Комментариев нет:
Отправить комментарий