Уныло выглядели печные цехи старых стекольных заводов. Полумрак, закопчённые потолки и стены, нестерпимый жар печей и допотопные методы ручного труда создавали тяжёлую обстановку для рабочих-стекольщиков.
В годы сталинских пятилеток на смену отживающим предприятиям пришли новые заводы, построенные по последнему слову техники. И в стекольной промышленности появились новые механизмы, заменившие десятки тяжёлых профессий.
Пройдёмся с вами по новому, механизированному стеклодувному предприятию.
У одного конца высокого кирпичного здания лежат кучи белоснежного песка, доломит, мешки с химикалиями, у другого — штабели ящиков готовой продукции. В ящиках упакованы красивые флаконы для духов и одеколона.
Это здание — механизированный стеклодувный цех Московского хрустального завода им. Калинина.
Если изобразить цех в разрезе, то будет видно, что процесс производства расположился по этажам. Он «сбегает» уступами сверху вниз, как по ступенькам лестницы.
Самую высокую часть — третий ярус — занимает огромный бункер, где хранится готовая шихта. На втором этаже расположена печь для плавки стекла. Внизу, на первом этаже, размещаются два формовочных автомата, печь для отжига и укладочный конвейер.
Производственный поток не знает на своём пути никаких задержек. Достаточно рабочему нажать рычат заслонки бункера, и шихта в силу собственной тяжести сыплется в печь, где происходит плавка. Жидкое горячее стекло по особому огнеупорному проводу — фидеру — само выливается из ванны печи и попадает в приёмники формирующего автомата. Дальше стекло уже в виде полуфабрикатов, увлекаемых комбинацией конвейеров, совершенно самостоятельно проходит все стадии тонкой обработки. Людям здесь нечего делать, лишь несколько регулировщиков следят за работой этого громадного агрегата,
Желающему ознакомиться с работой автомата нужно подойти к тому месту, где высокий портал машины сходится с фидером печи. Подняв голову, он увидит на уровне пода плавильной печи небольшой огненный глазок. Отсюда под давлением находящейся в канале массы выжимается расплавленное стекло. Едва капля выжатого стекла достигнет нужного веса, смыкаются лезвия стальных ножниц, и огненный сгусток летит вниз. Подобие кривой воронки, которую услужливо подставляет в это время рычаг каплеприёмника, заставляет стекло изменить вертикальное падение. Оно влетает в направляющую трубу и стремительно проскальзывает в форму.
1, 2, 3, 4 — видны цифры на портале автомата. Это четыре направления, по которым устремляются капли стекла. Каждое из них имеет две последовательно расположенные формовочные секции: черновую и чистовую. Падение капель строго рассчитано по времени, и потому каждая из черновых секций начинает формовать стекло одной секундой позже своего соседа. Машина рассчитана так, что пока каплеприёмники наполнят формы 2, 3 и 4, форма 1 успевает выполнить свою работу.
Как только капля попадает в форму, входное отверстие прикрывается прессующей головкой, имеющей канал для прохода в форму воздуха. Происходит мгновенное дутье — сначала сверху вниз, от чего в флаконе выжимается горло, потом — снизу вверх, для получения дна.
Если изделие выдуть сразу, в его теле останутся вредные натяжения. Чтобы избежать их, стеклу дают возможность «передохнуть» путём передачи на вторую, чистовую секцию. Черновая как бы разламывается при этом на части: верхний запор убирается, половички расходятся в стороны, и стеклянный флакон, пока ещё грубой формы, впервые показывается на свет. Однако вы видите его недолго. Машине нужно торопиться, пока стекло горячо. В ту же секунду флакон, поднятый дном формы, взлетает вверх и, описав в воздухе полукруглую линию, переносится в чистовую секцию. Скова дутье, и снова распадение формы. Теперь флакон принял окончательный вид.
 |
Дутьё закончено. Чистовая секция раскрывается. Качающийся
рычаг переносит готовые, ещё раскалённые флаконы на ленту конвейера. |
Мгновение он стоит в ожидании. Невысокий рычаг, качающийся от формы к конвейеру и обратно, осторожно берет его за горлышко и ставит на движущуюся ленту. По конвейеру флакончики бегут друг за другом, соблюдая строгие интервалы. Они ещё раскалены, но на их оранжевом теле уже виднеются тёмные поля, признаки остывания. Если с текло охладить сейчас же после формовки, оно будет очень хрупким, его нужно потихоньку «отпустить» в отжиговой печи.
Вереницу флакончиков, направляющихся к этой печи, встречает стакер, умная к осторожная машина. Два рычага стакера берут горлышко очередного флакона зубами стальных челюстей, поднимают вверх, переносят на некоторое расстояние и ставят на широкую ленту нового конвейера.
 |
Это колесо встречает вереницу флаконов и переставляет их на
новый конвейер, идущий в отжиговую печь. Благодаря выступам колеса флаконы
устанавливаются на конвейере на одинаковом расстоянии друг от друга. |
Зубы стакера никогда не раздавят тонкого горлышка, потому что сжатие челюстей регулируется в нем с точностью до микрона.
Новый конвейер оказывается в то же время подом отжиговой печи. Тесно уставленный флаконами, он движется по тоннелю печи и проходит там десять ступеней последовательного охлаждения. Только при очень внимательном взгляде на эта конвейер можно заметить его движение за 2½ часа он проходит всего 23 метра.
 |
Так выглядят снаружи тоннели отжиговых печей. В этих печах
происходит медленное и равномерное остывание флаконов. |
Всё вперёд и вперёд автоматически движутся флаконы, приближаясь к концу своего пути. В том месте, где температура печи доходит почти до комнатной, конвейер снова выходит наружу через низкую тёмную щель. Отсюда в руки упаковщиц круглыми сутками тычет широкий сверкающий поток красивых гранёных флаконов.
 |
После долгого путешествия по отжиговой печи конвейер снова
выносит флаконы наружу. Готовые флаконы попадают в руки упаковщиц. |
За 24 часа — 86 тысяч!
Комментариев нет:
Отправить комментарий